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目錄：
1、純牛奶生產調配指導
2、利樂包酸酸乳生產調配指導
3、甜味奶生產調配指導
4、花生味早餐奶生產調配指導
一、純牛奶生產調配指導
1、適用范圍
遵照最佳工藝指導，但又考慮到工廠的實際情況制定如下生產調配指導
2、工藝過程
根據此產品的工藝要求和我公司的設備狀況，工藝過程描述如下：
原奶檢驗→收奶→儲存→凈乳→預巴氏殺菌→冷卻→儲存→配料→貯存→ 巴氏殺菌 →預熱→脫氣→均質→超高溫殺菌→冷卻→灌裝→貼管→裝箱→碼垛→保溫實驗→出廠
3、技術要求（調配10噸專用）
3.1 收奶
3.1.1 原料奶檢驗：主要項目為溫度、酸度、脂肪、蛋白質、總乳固體、酒精實驗、煮沸實驗、感官等幾項指標進行檢測。
3.1.2 收奶：收奶溫度1-8℃。
3.1.3 計量：在廠內地磅站稱重，數量以每次過磅單為準。
3.1.4 過濾：原料奶經過80目104A雙聯過濾器，除去一些較大雜質。
3.1.5 冷卻：通過106A冷卻板片冷卻，在108、114A、114B儲奶罐暫存。
3.1.6貯存：原料奶在108、114A、114B儲奶罐暫存,貯存溫度1-8℃，應在12小時內用于生產, 如超過12小時使用，應對酒精實驗、煮沸實驗、感官、酸度等指標進行檢測。
3.2 凈乳
3.2.1 預巴氏殺菌：溫度65-70℃，時間2秒鐘。
3.2.2 冷卻：將預巴氏殺菌后的牛乳冷卻至1-8℃。
3.2.3 凈乳：通過111B凈乳機，除去原料奶中的雜質。
3.2.4 貯存：凈化牛奶在114C、114D、114E儲奶罐暫存，貯存溫度1-8℃，并在12小時內用于生產,如貯存時間超過12小時，不得用于配料。
3.3 配料
�。�1）將占配料量20%的預巴氏殺菌的牛奶間接加熱至56℃-64℃后泵入化料缸中。
�。�2）將B小料化料的溫度保持在56℃—64℃，采用具有混合、分散、剪切效果的化料設備，使料液成為均勻混合物。
�。�3）冷卻：將物料冷卻至1℃～8℃。
�。�4）將冷卻后的物料與占配料量80%的預巴氏殺菌牛奶混合均勻。
3.4巴氏殺菌：65±2℃/2S。
3.5均質：均質壓力為20MPa（先調二級壓力至5MPa；再調一級壓力至20MPa）。
3.6冷卻：將巴氏殺菌后的配料冷卻到8℃以下。
3.7閃蒸：根據配料后的理化指標啟動閃蒸設備，使配料達到半成品的理化指標。
3.8 冷卻：將閃蒸后的牛乳冷卻到1℃-8℃。
備注：
1）所添加的所有原料與小料密閉封口暫存，嚴格防止污染。
2）若復檢必須出具復檢狀態單。
3）若配料罐使用前空罐時間達2小時，必須進行熱水沖洗15-20分鐘；若空罐時間達12小時進行堿+酸清洗。
4）配料期間，261A、261B、261C、261D水合罐攪拌始終開啟。
3.9貯存
半成品在220A、220B儲奶罐貯存溫度在1-8℃，應在2小時內用于生產，如貯存超過2小時，供料前取樣復檢。貯存期間和生產期間應每1小時開攪拌15分鐘，保證物料均勻。
3.10超高溫滅菌
�。�1）預熱：將物料預熱至70-75℃。
（2）脫氣：進入脫氣罐，脫氣壓力為-0.05— -0.07 MPa，脫氣罐液位為75-85%。
（3）均質：均質壓力為22-24MPa(先調二級壓力至5MPa，再調一級壓力至22-24MPa)。
�。�4） 超高溫滅菌溫度為137-142℃，時間4秒鐘。
�。�5） 冷卻：溫度≤30℃。
�。�6）UHT機生產周期不超過20小時，連續生產8小時后超高溫無菌水循環一次。
3.11其他技術參數參照設備供應商提供的技術參數要求。
備注：UHT在降流量生產的情況下，灌裝機單機生產時間不得超過3小時；UHT斷料和進料及時通知工藝員取樣檢測(包括AIC清洗時)。
3.12 無菌罐
（1）無菌空氣壓力≥1.5MPa,TT140≥110℃,TT160≥110℃，TT180≥110℃。
�。�2）無菌罐管理規定：如果無菌罐在清洗后4小時內不能升溫，在升溫前應進行堿清洗。如果在8小時之內不能升溫，則在升溫之前進行堿+酸清洗。
3.13 灌裝
（1） 流程如下
�。�2）工藝參數
①物料進料溫度：物料溫度≤30℃。
�、陔p氧水濃度：30-50%。TBA19每4個小時檢測一次，最長每七天更換一次；浸泡下填料管的雙氧水濃度30-50%每班檢測一次，每七天徹底更換一次。
�、垭p氧水溫度
TBA19 型灌裝機：70-78℃；
TBA22 型灌裝機：≥78℃。
�、車栏駡绦猩a日期、批號、保質期等標識的打印要求。
�、莨嘌b機升溫后，超過45分鐘不能開機灌裝，必須重新升溫。
�、轈IP后準備生產時
停機時間＞4小時，熱水清洗；
停機時間＞6小時，堿清洗+熱水清洗；
停機時間＞12小時，堿和酸清洗+熱水清洗。
3.14 包裝
（1） 貼管
熱熔膠操作溫度為150-165℃。
�。�2） 裝箱
①裝箱規格：3×8 ；
②裝箱形式：自動裝箱，成箱；
�、鄢上溆脽崛勰z操作溫度為170-180℃。
3.15 保溫實驗及檢驗
根據《XX公司X成品取樣規則》及《XX公司成品放行規定》執行
3.16出廠：
保溫實驗檢測合格后，產品方可投放市場。
4、注意事項
4.1 生產過程應嚴格按本規程規定的參數進行控制，未規定的參數按設備要求進行。
4.2 認真做好生產記錄，以便具有可追溯性。
4.3 生產過程應嚴格控制，不合格的物料絕不進入下一道工序。
4.4 生產車間禁止出現跑、冒、滴、漏現象。
二、利樂磚酸酸乳生產調配指導
1、適用范圍
遵照最佳工藝指導，但又考慮到工廠的實際情況制定如下生產調配指導。
2、工藝過程
根據此產品的工藝要求和我公司的設備狀況，工藝過程描述如下：原奶檢驗→收奶→儲存→凈乳→巴氏殺菌→冷卻→儲存→配料→貯存→預熱→脫氣→均質→超高溫殺菌→冷卻→灌裝→貼管→裝箱→碼垛→保溫實驗→出廠
3、技術要求（調配10噸酸酸乳專用）
3.1 收奶
3.1.1 原料奶檢驗：主要項目為溫度、酸度、脂肪、蛋白質、總乳固體、酒精實驗、煮沸實驗、感官等幾項指標進行檢測。
3.1.2 收奶：收奶溫度1-8℃（5-8℃）。
3.1.3 計量：在廠內地磅站稱重，數量以每次過磅單為準。
3.1.4 過濾：原料奶經過80目104A雙聯過濾器，除去一些較大雜質。
3.1.5 冷卻：通過106A冷卻板片冷卻，在108、114A、114B儲奶罐暫存。
3.1.6 凈乳：通過111B凈乳機，除去原料奶中雜質。
3.1.7 貯存：凈化牛奶在108、114A、114B儲奶罐暫存,貯存溫度1-8℃（4-8℃），應在12小時內用于生產, 如超過12小時使用，應對酒精實驗、煮沸實驗、感官、酸度等指標進行檢測。
3.2 巴氏殺菌
3.2.1 凈化牛奶經119離心泵，到標準化管路至320A或320B殺菌機。
3.2.2 均質：均質溫度65-70℃，均質壓力18-20MPa。
3.2.3 巴氏殺菌：殺菌溫度68-75℃（70℃），時間15秒。
3.2.4 冷卻：巴氏殺菌乳冷卻至1-8℃（4-8℃）。
3.2.5 貯存：巴氏殺菌乳打入114C、114D、114E儲奶罐暫存,貯存溫度1-8℃（4-8℃），并在24小時內用于生產，如貯存時間超過24小時，不得用于生產。
3.3 一樓配料
3.3.1 打奶
3.3.1.1 將配方所需要的巴氏殺菌乳預先打入水合罐；
3.3.1.2 凈化水200kg將管路中巴氏殺菌乳頂入水合罐。
3.3.2 B421溶液制備
3.3.2.1 在266B、266C、266D配料罐分別打入60-65℃的凈化水800kg；
3.3.2.2 將干混好的糖和B421分別緩慢加入到三個配料罐中，保證溶解溫度60-65℃（60℃），高速剪切15分鐘左右，使料液成為均勻的無肉眼可見顆粒的混合物；
3.3.2.3 混合溶液通過267（或268）離心泵，經269A（或269B）冷卻板片，冷卻至20℃（18℃）左右，進入水合罐；
3.3.2.4 凈化水300kg將管路中混合溶液頂入水合罐。
3.3.3 糖溶液制備
3.3.3.1 在266D配料罐中打入25-45℃（36℃）的凈化水800kg；
3.3.3.2 將剩余的白砂糖和AA012加入266D配料罐中，高速剪切15分鐘左右，保證糖液為無肉眼可見顆粒的溶液；
3.3.3.3 通過267離心泵，經過120目202A和202B過濾器，去除糖液的雜質，經269A冷卻板片，冷卻至10℃左右，進入水合罐；
3.3.3.4 凈化水300kg將管路中糖液頂入水合罐。
3.3.4 調酸
3.3.4.1 在115A、115B調酸罐中分別加入900kg常溫凈化水；
3.3.4.2 將乳酸和檸檬酸平均分配到115A和115B兩個調酸罐中充分溶解；
3.3.4.3 加入A小料攪拌均勻，保證無肉眼可見顆粒的均勻透明溶液；
3.3.4.4 調酸前水合罐中物料的溫度必須≤15℃（10-13℃），容量應≥7.5噸（如果生產AD鈣優酸乳，容量應≥7.0噸）；
3.3.4.5 將酸液通過115離心泵緩慢均勻加入水合罐中。保證加酸均勻不得停頓，酸化時間≥30分鐘，保證噴酸效果,沒有蛋白質絮片產生；
3.3.4.6 凈化水200kg將管路中的酸液頂入水合罐。
3.3.5 生產AD鈣優酸乳
3.3.5.1 在266A配料罐中加入500kg常溫凈化水；
3.3.5.2 將D小料加入266A配料罐中充分溶解，高速剪切15分鐘左右，保證為無肉眼可見顆粒的溶液；
3.3.5.3通過267（或268）離心泵，經269A（或269B）冷卻板片，冷卻至10℃左右，進入水合罐；
3.3.5.4 凈化水300kg將管路中D小料溶液頂入水合罐。
3.3.6 定容：停止攪拌加水定容至刻度9900L。待半成品攪拌15分鐘后按照優酸乳半成品質量標準進行檢測，保證物料均勻。
3.3.7 C小料：檢測合格后加入C小料，保證攪拌均勻。
3.3.8 貯存：半成品在220A、220B儲奶罐貯存溫度在1-8℃，應在5小時內用于生產，如貯存超過5小時，供料前取樣復檢。貯存期間和生產期間應每1小時開攪拌15分鐘，保證物料均勻。
3.3.9 供料：半成品由227離心泵，經100目（60目）228過濾器，去往二樓803C、803D、803E、803F、803G中間罐。
備注：
1）所添加的所有原料與小料密閉封口暫存，嚴格防止污染。
2）糖溶液過濾網必須每配一罐清洗一次。
3）若復檢必須出具復檢狀態單。
4）若配料罐使用前空罐時間達2小時，必須進行熱水沖洗15-20分鐘；若空罐時間達12小時進行堿+酸清洗。
5）配料期間，261A、261B、261C、261D水合罐攪拌始終開啟。
3.4 超高溫滅菌
3.4.1 預熱：將物料預熱至70-80℃。
3.4.2 脫氣：進入脫氣罐，脫氣壓力為-0.05— -0.07 MPa，脫氣罐液位為75-85%（UHTB有時會波動至90%）。
3.4.3 均質：均質溫度為65-75℃，均質壓力為24-25MPa(先調二級壓力至5MPa，再調一級壓力至24-25MPa)。
3.4.4 超高溫滅菌溫度為121-123℃（121℃），時間4秒鐘，報警保護溫度116℃。
3.4.5 冷卻：溫度≤30℃（26℃）。
3.4.6 UHT機生產周期不超過24小時。
3.4.7 其他技術參數參照設備供應商提供的技術參數要求。
備注：UHT在降流量生產的情況下，灌裝機單機生產時間不得超過3小時；UHT斷料和進料及時通知工藝員取樣檢測(包括AIC清洗時)。
3.5 無菌罐
3.5.1無菌空氣壓力≥1.5MPa,TT140≥110℃,TT160≥110℃，TT180≥110℃。
3.5.2 無菌罐管理規定：如果無菌罐在清洗后4小時內不能升溫，在升溫前應進行堿清洗。如果在8小時之內不能升溫，則在升溫之前進行堿+酸清洗。
3.5.3 其他技術參數參照設備供應商提供的技術參數要求。
3.6 灌裝
3.6.1 流程如下
3.6.2工藝參數
�、傥锪线M料溫度：物料溫度≤30℃（26℃）。
②雙氧水濃度：30-50%。TBA19每4個小時檢測一次，最長每七天更換一次；浸泡下填料管的雙氧水濃度30-50%每班檢測一次，每七天徹底更換一次。
�、垭p氧水溫度
TBA19 型灌裝機：70-78℃；
TBA22 型灌裝機：≥78℃。
④嚴格執行生產日期、批號、保質期等標識的打印要求。
⑤灌裝機升溫后，超過45分鐘不能開機灌裝，必須重新升溫。
�、轈IP后準備生產時
停機時間＞4小時，熱水清洗；
停機時間＞6小時，堿清洗+熱水清洗；
停機時間＞12小時，堿和酸清洗+熱水清洗。
3.7 包裝
3.7.1 貼管
熱熔膠操作溫度為150-165℃。
3.7.2 裝箱
�、傺b箱規格：3×8 ；
②裝箱形式：自動裝箱，成箱；
�、鄢上溆脽崛勰z操作溫度為170-180℃。
3.8 保溫實驗及檢驗
根據《XX公司成品取樣規則》及《XX公司成品放行規定》執行。
3.9 出廠
保溫實驗檢測合格后，產品方可投放市場。
4、注意事項
4.1 生產過程應嚴格按本規程規定的參數進行控制，未規定的參數按設備要求進行。
4.2 認真做好生產記錄，以便具有可追溯性。
4.3 生產過程應嚴格控制，不合格的物料絕不進入下一道工序。
4.4 生產車間禁止出現跑、冒、滴、漏現象。
備注：以上括號內標注為實際觀察的工藝參數。
三、甜味奶生產調配指導
1、適用范圍
遵照最佳工藝指導，但又考慮到工廠的實際情況制定如下生產調配指導
2、工藝過程
根據此產品的工藝要求和我公司的設備狀況，工藝過程描述如下：
原奶檢驗→收奶→儲存→凈乳→預巴氏殺菌→冷卻→儲存→配料→貯存→ 巴氏殺菌 →預熱→脫氣→均質→超高溫殺菌→冷卻→灌裝→貼管→裝箱→碼垛→保溫實驗→出廠
3、技術要求（調配10噸甜味奶專用）
3.1 收奶
3.1.1 原料奶檢驗：主要項目為溫度、酸度、脂肪、蛋白質、總乳固體、酒精實驗、煮沸實驗、感官等幾項指標進行檢測。
3.1.2 收奶：收奶溫度1-8℃。
3.1.3 計量：在廠內地磅站稱重，數量以每次過磅單為準。
3.1.4 過濾：原料奶經過80目104A雙聯過濾器，除去一些較大雜質。
3.1.5 冷卻：通過106A冷卻板片冷卻，在108、114A、114B儲奶罐暫存。
3.1.6貯存：原料奶在108、114A、114B儲奶罐暫存,貯存溫度1-8℃，應在12小時內用于生產, 如超過12小時使用，應對酒精實驗、煮沸實驗、感官、酸度等指標進行檢測。
3.2 凈乳
3.2.1 預巴氏殺菌：溫度65-70℃，時間2秒鐘。
3.2.2 冷卻：將預巴氏殺菌后的牛乳冷卻至1-8℃。
3.2.3 凈乳：通過111B凈乳機，除去原料奶中的雜質。
3.2.4 貯存：凈化牛奶在114C、114D、114E儲奶罐暫存，貯存溫度1-8℃，并在24小時內用于生產,如貯存時間超過24小時，不得用于配料。
3.3 一樓配料
3.3.1打奶
3.3.1.1 將配方所需要的凈化牛乳預先打入水合罐；
3.3.1.2 凈化水200kg將管路中凈化牛乳頂入水合罐。
3.3.2將占配料量15%～20%的配料用水加入配料罐，加熱至65℃±5℃，將B小料與糖以1∶5的比例混合，加入熱水中，化料的溫度保持在65℃±5℃。采用具有混合、分散、剪切效果的化料設備，使料液成為均勻混合物�；旌先芤和ㄟ^267（或268）離心泵，經269A（或269B）冷卻板片，冷卻至10℃左右，進入水合罐；
3.3.3將占配料量10%的配料用水升溫至50℃±5℃，將A小料和剩余白砂糖加入化料缸中充分溶解。通過267離心泵，經過120目202A和202B過濾器，去除料液的雜質，經269A冷卻板片，冷卻至10℃左右，進入水合罐；
3.3.4定容：停止攪拌加水定容至刻度9900L。待半成品攪拌15分鐘后按照甜味奶乳飲料半成品質量標準進行檢測，保證物料均勻。
3.3.5小料：檢測合格后加入C小料，保證攪拌均勻。
3.4巴氏殺菌
3.4.1 半成品經263離心泵，通過263線，進入320A（或320B）殺菌機。過濾、預熱后，進入321A（或321B）均質機。
3.4.2 均質：均質壓力為18-20MPa（先調二級壓力至5MPa；再調一級壓力至18-20 MPa）。
3.4.3 巴氏殺菌：溫度68-72℃，時間15秒鐘。
3.4.4 冷卻：冷卻到1-8℃，打入220A（或220B）儲奶罐。
3.5 貯存
半成品在220A、220B儲奶罐貯存溫度在1-8℃，應在5小時內用于生產，如貯存超過5小時，供料前取樣復檢。貯存期間和生產期間應每1小時開攪拌15分鐘，保證物料均勻。
3.6供料
半成品由227離心泵，經100目228過濾器，去往二樓803C、803D、803E、803F、803G中間罐。
備注：
1）所添加的所有原料與小料密閉封口暫存，嚴格防止污染。
2）糖溶液過濾網必須每配一罐清洗一次。
3）若復檢必須出具復檢狀態單。
4）若配料罐使用前空罐時間達2小時，必須進行熱水沖洗15-20分鐘；若空罐時間達12小時進行堿+酸清洗。
5）配料期間，261A、261B、261C、261D水合罐攪拌始終開啟。
3.7 超高溫滅菌
3.7.1 預熱：將物料預熱至70-80℃。
3.7.2 脫氣：進入脫氣罐，脫氣壓力為-0.05— -0.07 MPa，脫氣罐液位為75-85%。
3.7.3 均質：均質溫度為65-75℃，均質壓力為24-25MPa(先調二級壓力至5MPa，再調一級壓力至24-25MPa)。
3.7.4 超高溫滅菌溫度為137-142℃，時間4秒鐘.
3.7.5 冷卻：溫度≤30℃。
3.7.6 UHT機生產周期不超過24小時。
3.7.7 其他技術參數參照設備供應商提供的技術參數要求。
備注：UHT在降流量生產的情況下，灌裝機單機生產時間不得超過3小時；UHT斷料和進料及時通知工藝員取樣檢測(包括AIC清洗時)。
3.8 無菌罐
3.8.1無菌空氣壓力≥1.5MPa,TT140≥110℃,TT160≥110℃，TT180≥110℃。
3.8.2 無菌罐管理規定：如果無菌罐在清洗后4小時內不能升溫，在升溫前應進行堿清洗。如果在8小時之內不能升溫，則在升溫之前進行堿+酸清洗。
3.8.3 其他技術參數參照設備供應商提供的技術參數要求。
3.9 灌裝
3.9.1 流程如下
3.9.2工藝參數
�、傥锪线M料溫度：物料溫度≤30℃。
②雙氧水濃度：30-50%。TBA19每4個小時檢測一次，最長每七天更換一次；浸泡下填料管的雙氧水濃度30-50%每班檢測一次，每七天徹底更換一次。
�、垭p氧水溫度
TBA19 型灌裝機：70-78℃；
TBA22 型灌裝機：≥78℃。
�、車栏駡绦猩a日期、批號、保質期等標識的打印要求。
⑤灌裝機升溫后，超過45分鐘不能開機灌裝，必須重新升溫。
�、轈IP后準備生產時
停機時間＞4小時，熱水清洗；
停機時間＞6小時，堿清洗+熱水清洗；
停機時間＞12小時，堿和酸清洗+熱水清洗。
3.10 包裝
3.10.1貼管
熱熔膠操作溫度為150-165℃。
3.10.2裝箱
①裝箱規格：3×8 ；
�、谘b箱形式：自動裝箱，成箱；
�、鄢上溆脽崛勰z操作溫度為170-180℃。
3.11保溫實驗及檢驗
根據《XX公司成品取樣規則》及《XX公司成品放行規定》執行。
3.12出廠
保溫實驗檢測合格后，產品方可投放市場。
4、注意事項
4.1 生產過程應嚴格按本規程規定的參數進行控制，未規定的參數按設備要求進行。
4.2 認真做好生產記錄，以便具有可追溯性。
4.3 生產過程應嚴格控制，不合格的物料絕不進入下一道工序。
4.4 生產車間禁止出現跑、冒、滴、漏現象。
四、花生味早餐奶生產調配指導
1、適用范圍
遵照最佳工藝指導，但又考慮到工廠的實際情況制定如下生產調配指導
2、工藝過程
根據此產品的工藝要求和我公司的設備狀況，工藝過程描述如下：
原奶檢驗→收奶→儲存→凈乳→預巴氏殺菌→冷卻→儲存→配料→貯存→ 巴氏殺菌 →預熱→脫氣→均質→超高溫殺菌→冷卻→灌裝→貼管→裝箱→碼垛→保溫實驗→出廠
3、技術要求（調配10噸花生味早餐奶專用）
3.1 收奶
3.1.1 原料奶檢驗：主要項目為溫度、酸度、脂肪、蛋白質、總乳固體、酒精實驗、煮沸實驗、感官等幾項指標進行檢測。
3.1.2 收奶：收奶溫度1-8℃（5-8℃）。
3.1.3 計量：在廠內地磅站稱重，數量以每次過磅單為準。
3.1.4 過濾：原料奶經過80目104A雙聯過濾器，除去一些較大雜質。
3.1.5 冷卻：通過106A冷卻板片冷卻，在108、114A、114B儲奶罐暫存。
3.1.6貯存：原料奶在108、114A、114B儲奶罐暫存,貯存溫度1-8℃，應在12小時內用于生產, 如超過12小時使用，應對酒精實驗、煮沸實驗、感官、酸度等指標進行檢測。
3.2 凈乳
3.2.1 預巴氏殺菌：溫度65-70℃，時間2秒鐘。
3.2.2 冷卻：將預巴氏殺菌后的牛乳冷卻至1-8℃（4-8℃）。
3.2.3 凈乳：通過111B凈乳機，除去原料奶中的雜質。
3.2.4 貯存：凈化牛奶在114C、114D、114E儲奶罐暫存，貯存溫度1-8℃，并在24小時內用于生產,如貯存時間超過24小時，不得用于配料。
3.3 配料
3.3.1 將配方所需要的凈化乳加熱至70-80℃。
3.3.2 制備B1小料和糖溶液
a. 用116離心泵，將占配料量10-15%配料用凈化牛奶，經過 205加熱板片加熱至70-80℃，最后泵入266配料罐中；
b. 將B1小料與糖以1︰3的比例混合，加入配料罐中，保持化料溫度在70-80℃（72℃）。高速剪切，待料液呈均勻的無肉眼可見顆粒的混合物（鋼盆試驗檢查）。在打料前10分鐘，將剩余白砂糖加入其中充分溶解混勻；
c.通過267（或268）離心泵，經269A（或269B）冷卻板片(不走過濾器)打冷至20℃（18℃）左右，進入水合罐。
3.3.3 制備B2小料溶液
a. 將占配料量10-15%配料用凈化牛奶加熱至50-60℃；
b.打入266配料罐，在不斷攪拌下， 將B2小料緩慢加入其中，使其充分溶解（鋼盆試驗檢查）。
c. 通過267（或268）離心泵，269A（或269B）冷卻板片(不走過濾器)打冷至15℃以下，進入水合罐。
3.3.4 制備F小料溶液：將F小料緩緩地倒入30-40kg的30-40℃（32℃）凈化水中，充分溶解后，加入水合罐。
3.3.5 定容：停止攪拌，加水或加凈化牛奶定容至9800L。待半成品攪拌15分鐘后，按照花生味早餐奶半成品生產控制標準進行感觀、理化指標等項目的檢測。半成品溫度應≤15℃（10-15℃）。
3.3.6 C小料：檢測合格后，加入C小料，攪拌10分鐘。
備注：1）所添加的所有原料與小料密閉封口暫存，嚴格防止污染。
2）若復檢必須出具復檢狀態單。
3）若配料罐使用前空罐時間達2小時，必須進行熱水沖洗15-20分鐘；若空罐時間達12小時進行堿+酸清洗。
4）配料期間，261A、261B、261C、261D水合罐攪拌始終開啟。
3.4巴氏殺菌
3.4.1 半成品經263離心泵，通過263線，進入320A（或320B）殺菌機。過濾、預熱后，進入321A（或321B）均質機。
3.4.2 均質：均質壓力為18-20MPa（先調二級壓力至5MPa；再調一級壓力至18-20 MPa）。
3.4.3 巴氏殺菌：溫度68-72℃，時間15秒鐘。
3.4.4 冷卻：冷卻到1-8℃，打入220A（或220B）儲奶罐。
3.5 貯存
半成品在220A、220B儲奶罐貯存溫度在1-8℃，應在5小時內用于生產，如貯存超過5小時，供料前取樣復檢。貯存期間和生產期間應每1小時開攪拌15分鐘，保證物料均勻。
3.6 供料
半成品由227離心泵，經100目（40M目）228過濾器，去往二樓803C、803D、803E、803F、803G中間罐。
3.7 超高溫滅菌
3.7.1 預熱：將物料預熱至70-80℃。
3.7.2 脫氣：進入脫氣罐，脫氣壓力為-0.05— -0.07 MPa，脫氣罐液位為75-85%。
3.7.3 均質：均質壓力為22-24MPa(先調二級壓力至5MPa，再調一級壓力至22-24MPa)。
3.7.4 超高溫滅菌溫度為137-142℃（137℃），時間4秒鐘。
3.7.5 冷卻：溫度≤30℃（26℃）。
3.7.6 UHT機生產周期不超過24小時。
3.7.7 其他技術參數參照設備供應商提供的技術參數要求。
備注：UHT在降流量生產的情況下，灌裝機單機生產時間不得超過3小時；UHT斷料和進料及時通知工藝員取樣檢測(包括AIC清洗時)。
3.8 無菌罐
3.8.1 無菌空氣壓力≥1.5MPa,TT140≥110℃,TT160≥110℃，TT180≥110℃。
3.8.2 無菌罐管理規定：如果無菌罐在清洗后4小時內不能升溫，在升溫前應進行堿清洗。如果在8小時之內不能升溫，則在升溫之前進行堿+酸清洗。
3.8.3 其他技術參數參照設備供應商提供的技術參數要求。
3.9 灌裝
3.9.1 流程如下
3.9.2工藝參數
�、傥锪线M料溫度：物料溫度≤30℃。
�、陔p氧水濃度：30-50%。TBA19每4個小時檢測一次，最長每七天更換一次；浸泡下填料管的雙氧水濃度30-50%每班檢測一次，每七天徹底更換一次。
�、垭p氧水溫度
TBA19 型灌裝機：70-78℃；
TBA22 型灌裝機：≥78℃。
④嚴格執行生產日期、批號、保質期等標識的打印要求。
�、莨嘌b機升溫后，超過45分鐘不能開機灌裝，必須重新升溫。
�、轈IP后準備生產時
停機時間＞4小時，熱水清洗；
停機時間＞6小時，堿清洗+熱水清洗；
停機時間＞12小時，堿和酸清洗+熱水清洗。
3.10 包裝
3.10.1 貼管
熱熔膠操作溫度為150-165℃。
3.10.2 裝箱
�、傺b箱規格：3×8 ；
�、谘b箱形式：自動裝箱，成箱；
③成箱用熱熔膠操作溫度為170-180℃。
3.11 保溫實驗及檢驗
根據《XX公司成品取樣規則》及《XX公司成品放行規定》執行。
3.12 出廠
保溫實驗檢測合格后，產品方可投放市場。
4、注意事項
4.1 生產過程應嚴格按本規程規定的參數進行控制，未規定的參數按設備要求進行。
4.2 認真做好生產記錄，以便具有可追溯性。
4.3 生產過程應嚴格控制，不合格的物料絕不進入下一道工序。
4.4 生產車間禁止出現跑、冒、滴、漏現象。
