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胡文多[1] 王巖 呼晴
秦皇島出入境檢驗檢疫局,秦皇島,066000
摘 要：為了保證速凍青豆的食用安全性，將 HACCP 系統應用于速凍青豆加工生產中，對速凍青豆的生產過程進行危害分析；確定關鍵控制點并制定相應控制限值；制定監控系統的 HACCP 計劃工作模式，以提高速凍青豆生產管理水平和產品安全性。
關鍵詞：HACCP；速凍青豆；質量控制；食品安全
青豆營養價值高，含人體必需的氨基酸和蛋白質、糖和多種維生素。以其適口性好，兼有水果、蔬菜的營養和風味，易于咀嚼和消化吸收的獨特特點而深受消費者喜愛。速凍青豆是以青豆為原料加工而成，其生產中經常出現產品的質量安全問題。在速凍青豆生產中建立 HACCP 系統，對生產全程中所有可能的危害性進行全面分析和對關鍵環節進行有效控制，能夠確保產品質量。
1 速凍青豆生產工藝流程
原輔料驗收→原料前處理→去皮→脫粒→清洗→漂燙→冷卻→瀝水→速凍→包裝。
2 速凍青豆生產過程中的危害分析
對速凍青豆加工過程每個步驟進行危害分析， 列出所有可能出現并必須加以控制的危害與控制危害的措施，并用國際食品法典委員會[1]推薦的 CCP 判斷樹和Bryan提出的CCP判定條件確定CCP[2]。速凍青豆加工的危害分析見表１。
2.1 物理危害
在原料收購時，摻進了泥土或石塊，及設備的損壞摻入的異物，如玻璃等雜質和有害異物。加工過程中混入的雜質例如鐵屑、毛發等。
2.2 化學危害
原料中農藥殘留超標，如殺蟲劑等；原料中重金屬含量超標；微生物毒素超標，如原料中黃曲霉毒素等超標等。
2.3 生物危害
生物性危害是速凍青豆制品的主要危害，可以分為以下幾種：原料的影響，如青豆易受微生物、蟲害等污染，如大腸桿菌、寄生蟲、昆蟲污染等。
表1 速凍青豆生產過程的危害分析工作表
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加工步驟
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潛在危害
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是否為顯著危害
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危害嚴重性的判斷依據
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控制措施
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是否為CCP
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原輔料驗收
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B細菌、寄生蟲、致病菌
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是
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1）原料在種植過程中產生病蟲害
2）原料在種植、運輸儲存過程中致病菌污染或增長
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1） 基地管理2）驗收時檢察剔除有
蟲害的原料，一天內加工使用
3）后續的清洗、漂燙、炒制、速凍工序控制
|
否
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C重金屬、農殘、 真菌毒素
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是
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1）原料種植過程中不規范使用農藥造成農藥殘留超標；
2）種植基地的環境不良造成重金屬超標
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1）基地經過考察和商檢備案
2）統一對農藥使用情況進行登記管理
3）見HACCP計劃
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是
CCP1
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P 樹枝、樹葉、泥沙、金屬等
|
是
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1）原料種植過程中本身攜帶
2）運輸、儲存過程中混入
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1） 通過脫粒、清洗工序工藝控制
2） 后續的人工分檢、金屬探測
|
否
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原料前處理
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B生物的危害：
致病菌
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是
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廠區空氣中可能存在微生物，暴露空氣過久，工作人員或器具不衛生
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縮短存放時間，控制存放溫度，容器消毒，對員工進行健康監督
|
否
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C化學的危害：潤滑油
|
是
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設備不規范使用潤滑油
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操作性前提方案SSOP控制
|
否
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|
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P物理的危害：金屬異物（碎屑、螺絲釘）
|
是
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去雜清理過程中，機械磨損所致
|
金屬探測器檢出金屬及后續的清理過程
|
否
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|
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去皮
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B生物的危害：細菌、致病菌
|
否
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去皮后人員器具污染
|
操作性前提方案SSOP控制
|
否
|
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脫粒
|
P物理的危害：金屬異物（碎屑、螺絲釘）
|
否
|
機械磨損所致
|
金屬探測器檢出金屬及后續的清理過程
|
否
|
|
清洗
|
B生物的危害：細菌、致病菌
|
否
|
清洗用水中含有細菌、寄生蟲、致病菌，工作人員或器具不衛生
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操作性前提方案SSOP控制
后續漂燙消除
|
否
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漂燙
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B生物的危害：
致病菌殘存
|
是
|
漂燙的水溫和時間控制不當
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見HACCP計劃表
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是
CCP2
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|
C化學的危害：清洗消毒劑殘留
|
是
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設備在清洗消毒過程中引入
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SSOP控制、嚴格執行并檢查驗證
|
否
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|
|
P物理的危害：金屬異物（碎屑、螺絲釘）
|
是
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加工過程設備維護保養不當混入
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1） 操作性前提方案設備每日巡檢
2）后續的人工分檢、金屬探測
|
否
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|
|
冷卻瀝水
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B生物的危害：
致病菌污染
|
是
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冷卻水不清潔
設備消毒不徹底
冷水水溫度不夠影響后續冷卻效果
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1） 操作性前提方案SSOP控制
2） 工藝控制對冷卻水溫進行檢查或調整進料的速度
|
否
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|
C化學的危害：清洗消毒劑殘留
|
是
|
設備在清洗過程中引入
|
SSOP控制、嚴格執行并檢查驗證
|
否
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|
|
P物理的危害：金屬異物（碎屑、螺絲釘）
|
是
|
加工過程設備維護保養不當混入
|
1） 操作性前提方案設備每日巡檢
2）后續的人工分檢、金屬探測
|
否
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速凍
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B生物的危害：
致病菌
|
是
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速凍溫度和時間不當速凍效果影響產品的保質期
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對品溫和出口溫度進行檢查
|
否
|
|
C化學的危害：清洗消毒劑殘留
|
是
|
設備在清洗過程中引入
|
SSOP控制、嚴格執行并檢查驗證
|
否
|
|
|
P物理的危害：金屬異物（碎屑、螺絲釘）
|
是
|
加工過程設備維護保養不當中混入
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1） 操作性前提方案設備每日巡檢
2）后續的人工分檢、金屬探測
|
否
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包裝
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B生物的危害：致病菌
|
是
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內包裝材料在加工中污染
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1）要求包裝材料供方提供每年提供檢測證明
2） 實驗室定期微生物驗證
3） 使用前在包裝間進行臭氧消毒
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否
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C化學的危害：含有非食品級物質、重金屬含量超標
|
是
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由于原料及工藝控制不當產生
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要求原料供方提供食品級證明或檢測報告
|
否
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P物理的危害：雜質、碎片
|
是
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在加工、儲存、運輸環節引入
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驗收及使用前感官檢查剔除
|
否
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金屬探測
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C化學的危害：清洗消毒劑殘留
|
否
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設備在清洗過程中引入
|
SSOP控制、嚴格執行并檢查驗證
|
否
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P物理的危害：金屬異物（碎屑、螺絲釘）
|
是
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以上工序引入在本步控制
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見HACCP計劃
|
是
CCP3
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3 確定速凍青豆加工關鍵控制點
3.1 原輔料驗收（CCP1）
由于青豆原料生產的地域性和種植管理水平的差異， 極易引發農藥殘留和重金屬等污染物超標， 加之不正確的堆積貯運等原因容易引發原料的腐敗變質和產生微生物毒素。因此，必須嚴格篩選原輔料供方，建立供方名錄，并定期檢測其農藥殘留量、重金屬及微生物毒素含量等指標。凡是非供方的原料或供方提供的非合格原料一律不予接收。
3.2 漂燙（CCP2）
漂燙過程中的不當操作會導致微生物的殘留或二次污染，縮短產品的保質期，因此必須規范產品的殺菌操作， 嚴格執行規定的熱燙溫度、時間及熱燙用水。
3.3金屬探測（CCP3）
金屬探測CL值是根據原料和加工過程中金屬碎屑混入成品及對人體危害情況分析確定的。
4 速凍青豆生產的HACCP計劃表
速凍青豆生產的HACCP計劃表見表2。
表2 速凍青豆生產HACCP計劃表
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關鍵控制點（CCP）
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顯著危害
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關鍵限值
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監 控
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糾偏措施
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驗證
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記錄
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內容
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方法
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頻率
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人員
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原輔料
驗收
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農藥殘留量超標
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具體品種的農殘的限值見HACCP限值制定的依據。每個品種具體的指標要求參考可出口國和客戶的要求。
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對基地的農藥配比、使用、施藥期、停藥期的實際管理體現的《用藥記錄》、《配比記錄》，沒有用藥的要出具證明
簽字
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檢查、確認、留存備案
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每批產品向基地索要用藥及配比記錄或沒用藥證明
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原料驗收人員
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沒有出具記錄或證明的拒收
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1） 貿易
部每批出口的產品按照商檢局和出口國結合基地農藥使用情況進行農殘官方報檢；
2）對基地的實施監管驗證考察，包括農藥情況，每個基地每月至少一次
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1） 原料驗收
記錄
2） 出口產品
每批官方農殘
報檢報告
3） 基地監管
考察走訪記錄
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漂燙
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致病菌殘存
過氧化物酶
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CL值：溫度漂
燙溫度95℃以
上， 時間：
15-20分鐘
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漂燙的溫度、進料的速度、流水線的運轉速度
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參數檢查確認
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在每天生產前檢查設定的溫度和流水線速度
生產時隨時觀察確認進料的速度是否合理
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崗位負責人
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生產前和生產過程中發現參數不符合要求立即進行調整
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1） 用針
式溫度計每小時對漂燙的水溫進行驗證檢查
2） 中心
溫度計每年進行官方校準或比對
3）實驗室產品的微生物檢測或官方檢測
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1） 漂燙工序
監控記錄
2） 溫度計檢
定記錄或檢查校準比對記錄
3） 產品檢測
報告單
4） 檢驗原始
記錄
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金屬探測
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金屬異物
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FeФ≤2.0mm,
SusФ≤2.5mm
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金屬
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通過金屬探測儀檢測
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逐袋檢測
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工序設備操作者
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1）發現儀器使用不正常立即進行校準；
2）校準時發現儀器靈敏度失靈對偏離之前的產品隔離重新進行檢測評估；
3）檢測時發現金屬的產品標識隔離存放后待挑出金屬后余下產品重新包裝檢測合格后使用放行；
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1）操作員每小時校準一次探測儀
2）車間主任每日核查記錄
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1）金屬探測及校準記錄
2）糾偏行動記錄
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4.1 建立關鍵限值
關鍵限值是保證食品安全性的絕對允許限量，是CCP的控制標準。在生產過程中必須針對各CCP采取相應的預防措施，使加工過程符合這一標準。
1、原料接收：此過程的關鍵限值為：農藥殘留符合國家及進口國要求。
2、漂燙環節主要是通過對水溫度的控制和對漂燙時間的控制達到微生物不超標。細菌總數≤5萬個/克。
3、金屬探測環節主要是通過金屬探測器對產品通過普檢的方法來控制金屬允許的范圍。Fe≥2.0毫米，SuS≥2.5毫米。
4.2 建立監控程序
監控程序是一個有計劃的連續檢測或觀察過程，用以評估一個CCP是否受控，并為將來驗證時使用。因此，它是HACCP計劃的重要組合部分之一，是保證安全生產的關鍵措施。 確定監控內容、監控方法、監控頻率和實施監控的人員，以確保每一個關鍵控制點都處于受控制下。
4.3 建立糾偏行動程序
根據HACCP的原理與要求，當監測結果表明某一CCP發生偏離關鍵限值現象時，必須立即采取糾偏措施。調整加工過程以維持控制，防止在CCP發生偏離的措施，妥善保存所有可疑產品，向HACCP小組設備管理部和其他有關專家征求意見，并重點考慮產品中有害物的危險性，對產品進行全面的分析、測試、評估產品的安全性等。
4.4 建立記錄保持系統
HACCP 實施及其實施效果通過一系列記錄來體現，因此，每次生產時應按HACCP計劃要求作詳細記錄。速凍青豆加工HACCP體系監控記錄包括：原料驗收記錄、漂燙記錄、包裝記錄、產品檢驗記錄、衛生檢查記錄、糾偏行動記錄、驗證過程的有關記錄等。為保證HACCP計劃的良好運行，每3個月由HACCP小組對原輔料、監控記錄、糾偏措施及成品檢驗記錄、衛生檢查記錄等進行檢查，以確認系統是否正常運行，如出現失控，HACCP小組需要重新審查，確保HACCP系統正常進行。HACCP體系的所有記錄表單都應整理歸檔，HACC小組妥善保存，以保證質量控制的可追溯性，所有記錄應字跡清晰，內容清楚，保存期限不少于3年。
4.5 建立驗證程序
青豆加工HACCP體系驗證程序包括以下內容。
（1）HACCP小組必須對HACCP計劃進行確認，以驗證按計劃執行時，顯著危害能否得到有效控制。HACCP計劃每年至少重新評估和確認1次。當發生原料或原料來源改變，加工工藝或加工設施改變，偏差重復出現，驗證數據出現相反結果，產品加工配方和消費者發生變化時，也應重新評估和確認。
（2）HACCP小組對CCP進行日常驗證，能確保所應用的控制程序標準在適當的范圍內操作，正確發揮作用以控制食品的安全。
（3）HACCP小組可以通過現場檢查和記錄審查兩種方式對HACCP體系進行審核，實施對HACCP體系的驗證。檢查CCP點是否按HACCP計劃的要求被監控，檢查加工中是否按確定的CL值操作；監控活動是否按HACCP規定的地點執行，當監控表明發生CL值偏離時，是否已經采取了糾偏行動，監控儀表設備是否按HACCP計劃中規定的頻率進行校準；HACCP小組負責實施對成品的微生物檢測，成品的微生物檢測可作為判斷體系運行是否受控的工具，用于定期驗證HACCP體系的有效性。
（4） 對實施的驗證情況作出詳細記錄。
5 結語
生產企業實施HACCP管理體系后，各主要環節的衛生狀況得到了很大的改善，成品抽檢合格率與實施前相比也有顯著提高，證明在速凍青豆生產實施HACCP管理體系后，食品的質量、衛生、安全水平均明顯提高。