ISO22000標準在花生制品生產中的應用

         仲明    汪愛玲   姜振勇   宋劍     青島食品股份有限公司

 

摘 要    針對國、內外市場對花生制品品質及安全衛生要求的不斷提高，將ISO22000食品安全管理體系標準、HACCP原理運用于花生醬加工過程中是生產管理及質量關鍵控制點的選定，利用多年的生產實踐，將花生醬生產全過程的組織供應鏈的每個環節所有相關的食品危害都予以識別和充分控制，并通過對原料、產品跟蹤監測與驗證，探討了花生醬質量管理和質量保證模式，確定了花生醬生產的質量關鍵控制點、關鍵限值、監控措施，便于工廠快捷簡便地監控花生醬加工過程，保證產品質量。

 

關鍵詞： 農殘控制   黃曲霉毒素控制 磁鐵過濾器

 

前言   隨著ISO22000食品安全管理體系標準的推廣應用，國內許多企業都認識到單靠事后檢測系統來保證產品質量是不可靠的，紛紛建立質量管理體系，變事后把關為預防控制。而我公司選用優質大花生為原料生產的“青食”海友花生醬作為我國第一個出口的花生醬產品，已有40年生產歷史，年產6000余噸，制作精細、口味醇香，各項指標均達到國家及國際質量標準。 但隨著出口規模的迅速擴大，加之美國、日本、歐盟等主要進口市場紛紛制訂了針對相關產品的各項技術標準和認證制度，為企業出口設置了技術壁壘，相關產業面臨貿易壁壘的可能性也越來越大。為此，我們總結多年生產實踐經驗，從原、輔材料開始，預防可能危及人體健康的潛在危險的產生，對原料采購、生產到銷售的各個環節，可能產生食品污染的各種可能性進行分析，并制定相應的預防措施，建立食品安全管理體系，將食品危害因素降低到最低程度，使可能產生的危害得到控制，而且在實踐中證實所采取的措施是行之有效的。本文結合青島食品股份有限公司花生醬生產實踐，介紹應用ISO22000、HACCP原理等有關危害分析和關鍵控制點管理生產的具體做法，供業內同行參考。

 

1 花生醬加工過程中的危害評估

 

1.1 花生醬加工工藝流程：

       年度基地作物風險評估→ 花生采購→ 花生檢驗→ 花生投料→ 選別 → 烘烤→ 去皮→ 篩選→ 磨醬→ 調和→ 磁鐵過濾器 → 罐裝→ 重量檢測→ 封口

 

1.2 花生醬生產產生的危害因素識別

根據ISO22000食品安全管理體系明確食品鏈中各環節的角色，制定了前提方案，并通過制定HACCP計劃和操作性前提方案控制措施作和，保證食品安全，在此基礎上進行生物、物理和化學危害分析。

 

1.2.1 物理和化學危害

原料產區環境污染、使用除草、殺菌、殺蟲藥不當造成原料受到農殘污染。

原料儲存不當，造成微生物、黃曲霉毒素增殖，增加工藝污染。

花生烘烤、去皮后，花生內部有發芽、霉變的對產品口味和黃曲霉含量會造成影響。

磨醬溫度控制不當造成溫度不夠，殺菌不足。

由于是農產品種植、加工過程中可能混入金屬異物，對人體健康造成威脅，在加工花生醬過程中，生產設備運行中可能有金屬等異物脫落混入產品中。

 

1.2.2 微生物危害

加工人員和車間衛生狀況、工器具衛生狀況會造成微生物的污染。

手選、罐裝工序在加工過程中無特殊滅菌措施，這些工序中微生物污染對產品產生直接的危害，必須對人、用具、設備、環境嚴格控制。

 

1.2.3 花生醬加工過程中的食品安全評估（見表1）

 

表1

 

 

2   花生醬加工過程中的關鍵控制點（CCP）的確立

通過對花生醬加工過程中的食品安全評估分析可以看出：

2.1 花生仁作為主要生產原料，近幾年來，即面臨著農藥殘留、黃曲霉毒素超標、重金屬超標等問題，對人體健康會造成威脅，該控制點的生物、化學、物理危害是顯著危害，所以原料是產生物理、化學危害的主要環節之一。

2.2 手選出霉、壞粒，是控制花生醬黃曲霉毒素超標的重要環節。花生烘烤、去皮后，花生內部有發芽、霉變的對產品口味和黃曲霉含量會造成影響，必須由人工揀出，并控制在一定范圍內。

2.3 由于是農產品，種植、加工過程中可能混入金屬異物；在加工花生醬過程中，生產設備運行中可能有金屬等異物脫落混入產品中，因而應在生產過程中加以控制。

    根據以上情況，結合工廠實際對產品所關注的質量問題和對花生醬加工過程的危害評估（見表1），確定關鍵控制點為：

CCP1 原料花生仁采購、驗收

CCP2 手選出霉壞粒

CCP3 磁鐵過濾器過濾

其控制目的是最大限度地減少農殘和化學污染，確保產品品質和衛生符合規定，符合進口要求，保障食用安全。

3 確定“關鍵控制點”的限值

3.1 原料采購和驗收

農藥污染：每年收購前對原料基地及供應商進行風險評估。要求原料產區對六氯環己烷、丁酰肼、乙草胺、甲拌磷、敵敵畏、辛硫磷、毒死蜱、馬拉硫磷、代森錳鋅、多菌靈等農殘的檢驗，特別對丁酰肼、乙草胺、六氯環已烷加強檢驗。使之符合相關出口國要求（例如：日本肯定列表）。

黃曲霉毒素的進廠檢驗根據不同客戶的要求控制在0.6 – 8μg/kg以下。

重金屬鎘的進廠檢驗根據客戶的要求控制在0.08 mg/kg以下。（澳大利亞標準為 ≤0.1 mg/kg）

3.2 黃曲霉毒素控制：

由于各個國家對黃曲霉毒素的限量要求不同（澳大利亞15ppb、日本5ppb、 國標20ppb）我廠將手選后的花生中霉、壞粒 控制在 2粒/kg以下。為驗證手選后花生米CCP點霉壞粒控制在2粒/kg以下是否能使成品醬黃曲霉毒素總量控制在客戶要求范圍內，進行了如下實驗：

生產時分別抽取無霉壞粒、全是霉壞粒的樣品各1kg，粒數情況：

 

2、 將兩個1kg樣品分別粉碎，混合均勻，按常規檢驗方法各取25g，做對比實驗：

3、 按以上數據分析，兩個樣品折合到每粒中的黃曲霉總量：

   通過對以上數據分析，霉壞粒控制在2粒/kg以下，是安全的，考慮到原料本身因素，按此標準生產，黃曲霉毒素也可控制。

 

3.3 磁鐵過濾器吸濾出的金屬 ≤0.6mm

 花生醬生產為機械化生產，為驗證生產過程中無設備磨損或其它途徑有金屬混入產品，特將磁鐵過濾器安裝于管道內，每6小時檢查有無吸濾出金屬。

 

 

4.   保證關鍵控制點得到控制的措施和程序

4.1 原料控制 

a. 建立基地 2003年起即建立了萬畝花生基地，采取公司+供方（花生加工廠）+農戶的模式把分散的農戶連成一體，首先對花生基地的輪作物及周邊種植作物使用農藥情況進行普查，針對性的對各地的土壤進行抽樣檢測、分析，確定地區。花生播種階段，查看使用除草劑情況，要求農戶嚴格按施用比例噴藥，防止濫用。

b. 種植監督 栽培期間，公司每月派專業人員到基地檢查基地管理、栽培及病蟲害防治情況，要求供方農技員每周分赴各基地普查栽培情況，做好花生生長及氣象情況記錄。抓好過程控制，期間，關注有無病、蟲害，嚴禁亂施農藥等化學產品（尤其是丁酰肼等生長調節劑）。

c. 收獲季普查 收獲期間查看收獲情況，關注收獲前30天、收獲后15天的氣象情況，同時對其它各花生產地進行考察，采集樣品檢驗農殘和黃曲霉毒素，并結合青島商檢局《黃曲霉毒素田間污染水平普查情況通報》確定收購。

d. 收購、儲藏 要求供方按溯源管理對各個鎮花生果實行單獨收購、單獨存放、單獨加工、實行代碼管理，并把生產前的檢驗延伸到生產加工環節，做好適時收獲 → 及時涼曬 → 科學脫殼（禁止加水）→ 分級 → 手選 → 包裝 → 安全儲藏 →運輸工作。整個過程嚴格控制，要求供方配備檢查員、監督員跟單作業，全程跟蹤，確保花生各鎮分開，不受污染，送貨單一律以代碼報驗。確保花生莢果在安全含水量以下（花生莢果在10%以下，花生仁在8.5以下），做好防霉、防潮工作。

e. 原料進廠 由化驗室每批原料索取供方黃曲霉毒素檢驗報告，抽樣檢驗采用日本島津的CS9000-飛點掃描儀或美國維康免疫親和法檢驗黃曲霉毒素是否符合標準。

f. 原料貯存 每作物年度于次年3月—4月底前基本完成采購工作，全部進入恒溫庫貯存，溫度保持15℃以下（經過多年實踐認為控制在6℃以下效果最好），濕度70%以下。每月做好檢查工作，由化驗室對原料做全檢，發現問題及時調整。嚴格溯源管理工作，每批原料均按代碼收貨、貯存，以代碼貯存、發貨，車間生產用料記錄，形成良好追溯系統。

4.2 手選的控制

手選中花生仁經烘烤、去皮，花生中的霉壞、發芽粒顯出，如不揀出，黃曲霉毒素可能產生對人體健康造成威脅，該控制點的化學危害是顯著危害。

監測臨界值由當班班長每隔2小時隨機抽取手選后的花生米1kg，霉變、發芽粒≤2粒/kg。

4.3 磁鐵過濾器的控制

根據磁鐵過濾器的性能，確保磁鐵過濾器的使用、清潔、檢查方法，有效地連續監控，、防止對人體健康造成威脅， 規定每生產6小時對磁鐵過濾器進行一次清洗、確認；將附著于磁鐵表面的花生醬盡量沖洗干凈，待磁鐵過濾器上的水分干燥后，將磁鐵表面附著的金屬物質用透明膠粘取干凈、并將此透明膠粘貼在記錄表上，觀察、記錄具體情況。檢測磁力，如磁力低于標準（≥7000高斯），及時更換。

5. 監控CCP時出現偏差應采取以下修正措施

5.1 拒收：在入廠前發現原料存在污染，應拒收。投產前，如發現存在污染，應停止使用。

5.2 糾偏：在手選CCP出現偏差后，能收回重新處理排除危害的，可進行處理，并做好檢測記錄。

5.3 扣留：發現已成為危害公共利益的嚴重危險，應保留記錄組織評估，最終處理應包請有關部門認可。

6. 建立CCP記錄和有效記錄保存系統

6.1 CCP記錄

① 原料檢驗報告

②　手選CCP點檢查記錄

③　磁鐵過濾器檢查記錄

6.2 有效記錄保持系統

① 車間質檢員和班長負責CCP的抽查檢測并做好記錄。

② 車間主任、質檢員負責每天現場抽查和復核CCP記錄，遇重大偏差時應及時報告上級主管部門。

7. 組織驗證食品安全體系正常工作程序

7.1 組織對HACCP計劃的評價

從原料收購到加工各環節中的生物、物理、化學危害，品質不符合標準的危害是否完全列入HACCP計劃。

建立的HACCP計劃能否消除或控制上述危害。

計劃偏差的糾正措施，對出現的潛在危害的糾正處理，是否能保證產品安全。

計劃的監控程序能否達到簡易、快速、準確地反映CCP臨界值結果，有效控制CCP的失誤。

其它方面對CCP計劃的修改、充實和補充。

7.2 實施關鍵控制點的檢查和驗證

7.2.1 按照CCP的監控方法檢查是否受控符合HACCP計劃的要求。

7.2.2 用黃曲霉毒素檢測方法采集各CCP樣品，檢查各環節黃曲霉毒素指標，進行對比，了解各個階段黃曲霉毒素污染狀況。

7.2.3 檢查在對比過程中CCP出現的偏差，是否按規定進行糾正，是否符合CCP計劃實施要求。

7.2.4 查CCP記錄，按計劃規定的時間進行檢測記錄，出現偏差的處理記錄，是否符合HACCP計劃的要求。

8. 小結與討論

10.1 通過4年時間的實驗分析和3年的HACCP 實施，出口花生醬質量大幅提高，其中黃曲霉毒素含量由2000年的平均8ppb以下，現在控制在平均4ppb以下。

10.2 通過食品安全管理體系的實施，花生醬質量和工廠的管理水平都有了一個質的飛躍，在嚴峻市場條件下，工廠出口量穩定增加，大大提高了產品的信譽，促進了參與國際市場競爭，取得良好的經濟和社會效益。

 

參考文獻：

GB/T 22000-2006食品安全管理體系——食品鏈中各類組織的要求

《HACCP體系及其應用準則》Annex to CAC/RCP 1—1996，Rev（1997）

《預防和減少花生中黃曲霉毒素污染操作規范》 CAC/RCP 55-2004

國家商檢《關于出口花生黃曲霉毒素控制要求》